+421 43 4003 115
Proces produkcyjny kotłów ATTACK
Rozpoczęcie procesu produkcyjnego
Proces produkcyjny kotłów ATTACK i innych produktów rozpoczynamy od własnego centrum badawczo-rozwojowego zgodnie z certyfikowanym systemem zarządzania jakością ISO 9001. Każdym rokiem staramy się wprowadzać innowacje i unowocześniać technologię grzewczą oraz wyposażenia dla maksymalnego komfortu klienta.Kotły są opracowywane z dużym naciskiem na łatwość obsługi, jakość produktu i wysoką wydajność przy jak najmniejszym wpływie na środowisko. Częścią rozwoju nowego produktu jest również długie testowanie, aż osiągnie odpowiednią jakość.
Testowanie produktu ATTACK DPX w centrum badawczym
Programowanie maszyn produkcyjnych ATTACK, s.r.o.
W dziale programowania linii produkcyjnych i maszyn przygotowywane są ostateczne wersje grubości i kształtu poszczególnych elementów kotła. W produkcji samego korpusu kotła wszystkie operacje wykonywane są wewnątrz firmy, tj. nie korzystamy ze współpracy. Dzięki temu systemowi możemy kontrolować wysoką jakość produkowanych kotłów i dalej udoskonalać własne know-how.
Skrawanie poszczególnych części kotła
Produkcja kotłów – podział materiału
Pierwszy proces produkcyjny kotła rozpoczyna się od podziału wysokiej jakości blachy z US Steel Košice o grubości 6mm. Do podziału materiałów stosujemy centrum skrawania, w którym wykorzystujemy maszynę firmy Trumpf, która posiada automatyczny załadunek i rozładunek blach oraz rozładunek i sortowanie części. Doskonałą cechą maszyny jest możliwość formowania blach, w tym formowania gwintów.
Laserowy podział materiału
Materiał tniemy również za pomocą lasera. Wypalanie materiału na laserach TruLaser 3030 i Bysprint 3015 o mocy 30 kW i 20 kW odbywa się w pełni automatycznie. Do tego procesu wykorzystujemy najnowocześniejszą technologię cięcia CNC za pomocą wycinarek laserowych Bystronic. Są to wysokiej jakości maszyny szwajcarskie do cięcia, które do swojej funkcji wykorzystują wysokowydajną wiązkę lasera. Zaletą cięcia laserowego materiału jest wysoka dokładność wypalanych części produktów ATTACK.
Laserowy podział materiału za pomocą maszyny TruLaser 3030
Laserowy podział materiału za pomocą maszyny Bysprint 3015
Zrobotyzowane i ręczne gięcie materiału
Drugim procesem produkcyjnym jest gięcie materiałów, do czego również wykorzystujemy produkty firmy Trumpf. Maszyna TruBend 7036 przeznaczona jest do ręcznego gięcia blach dla małych i średnich części kotła. Dzięki konstrukcji i kompaktowym rozmiarom maszyna jest dokładna, szybka i wydajna. Wyposażona jest w 6 ograniczników osiowych, co daje duże możliwości gięcia niestandardowych części (np. łuki skośne). W trosce o zdrowie naszych pracowników stosujemy zrobotyzowane gięcie dużych części kotła, które ważą nawet do 150 kg. Centrum gięcia TruBend 5130 jest wyposażone w prasę krawędziową z ciśnieniem gięcia 130 ton. Pomiar gięcia wykonywany jest za pomocą bezdotykowego laserowego systemu pomiarowego. Proces ten zapewnia maksymalną dokładność i minimalne odchylenie. Oferuje maksymalną wydajność i szeroki zakres zastosowań z precyzyjnym ukosowaniem krawędzi blach.
Zrobotyzowane gięcie z technologią laserową
Ręczne gięcie małych i średnich części kotła
Spawanie wymiennika cieplnego kotła
Trzecim procesem produkcyjnym jest spawanie wymiennika kotła i innych elementów. Do spawania wymiennika kotła stosujemy wyłącznie zrobotyzowane spawanie CNC. Nasze centrum spawalnicze wyposażone jest w roboty firmy CLOOS. Zalety tkwią w wysokiej jakości produkowanych korpusów, a tym samym osiągają długą żywotność. Do spawania elementów używamy źródeł spawalniczych Kempoweld 4200 i Kempomat 2500.
Produkcja kotła i nitowanie
Niektóre mniejsze elementy wchodzące w skład kotła, zaczęliśmy stopniowo z know-how łączyć za pomocą nitów. Ten proces jest bardzo wydajny, zwiększa produktywność i jest mocniejszy niż spaw.
Spawanie wymiennika CNC robotem
Spawanie zrobotyzowane charakteryzuje się wysoką wydajnością i dokładnością oraz jakością spoin
Produkcja kotła – próba ciśnieniowa wymiennika
Wymiennik kotła jest poddany, podczas tego procesu ciśnieniu próbnemu równemu 1,5 krotnego ciśnienia roboczego. Korpusy poddawane są ciśnieniu 3 MPa za pomocą powietrza i wody. Przeprowadzeniem próby ciśnieniowej wymienników kotłowych gwarantowana jest pierwszorzędna jakość kotłów. Podczas odbioru końcowego każdy kocioł poddawany jest próbie funkcjonalnej układu sterowania. Odbiór końcowy i wysokociśnieniowa próba gwarantują 100% jakość naszych wymienników.
Próba ciśnieniowa wymienników za pomocą ciśnienia powietrza i wody
Linia do malowania ma 6 faz procesu nakładania farby
Linia do malowania proszkowego
Używana przez nas linia do malowania proszkowego IKP – 01 firmy Surfin spełnia najwyższe wymagania nowoczesnych technologii, takie jak automatyczne nakładanie farby, przyjazny dla środowiska recykling farb lub piece infrakatalityczne do wypalania, które skupiają ciepło bezpośrednio na malowanej części, a nie w przestrzeni jak w piecach konwencjonalnych, co zapewnia najwyższą wydajność przy najniższych stratach energii. Tunel obróbki wstępnej wyposażony jest w 3 stopnie obróbki wstępnej, gdzie pierwszym stopniem jest fosforanowanie, po którym następuje 1 i 2 płukanie z ramką do płukania demi. Ta obróbka wstępna zapewnia czystą i wysokiej jakości powierzchnię do nakładania farby.
Produkcja kotła – linia montażowa i ekspedycja
Proces produkcyjny kotłów ATTACK zakończony jest linią montażową, na której wszystkie komponenty są montowane w gotowy produkt – kocioł na biomasę, gaz albo energię elektryczną. Po montażu elementów następuje kompleksowe testowanie funkcjonalności kotła, a następnie jego wysyłka do mobilnych magazynów.
Linia montażowa kotłów na biomasę
Linia montażowa kotłów na gaz i energię elektryczną
Zobacz cały proces produkcyjny firmy ATTACK, s.r.o.